Was ein Prozessautomatisierungstechniker wissen sollte!

Hallo zusammen! Und ein herzliches Willkommen zur zweiten Ausgabe unserer Artikelserie zur Prozessautomatisierung. Wir haben bereits einige spannende technische Weiterentwicklungen entdeckt. In diesem Artikel werden wir einen Blick darauf werfen, wie kleine Änderungen an der Software, den Normen und der Hardware signifikante Auswirkungen haben! Spoiler-Alarm: Der Artikel enthält Intel zu den nächsten großen Zielen der Industrie 4.0. Wir werden darüber diskutieren, wie sich die digitale Transformation auf zukünftige Unternehmen auswirkt. Setzen Sie sich hin, nehmen Sie Ihr Smartphone und einen Bleistift und scrollen Sie herunter, um mehr zu erfahren!

Wie werden Tablets oder intelligente Geräte für industrielle Umgebungen mit extremen Arbeitsbedingungen ausgewählt?

Smartphones und Tablets sind fast immer im Meeting von IoT und Automatisierung präsent. Sie werden als Kommunikationsplattform und ein elektronisches Tagebuch verwendet. Jetzt werden sie zur Unterstützung für Fabrikautomationssoftware und Anwendungen für die Überwachung von Industrieanlagen eingesetzt. Es ist unbestreitbar, dass das industrielle Umfeld ein unnachgiebiger Ort für Geräte sein kann. So bleiben nur sehr wenige elektronische Geräte intakt. Die Vorteile der Verwendung intelligenter Geräte in der Industrie sind endlos. Consumer-Typ Android-Tablets sind nicht für industrielle Umgebungen geeignet. Es mangelt ihnen an Robustheit und Umwelteinstufungen, die in der Regel benötigt werden. Die Suche nach Computerhardware, die die Fabrikhallen und den Werkshof überstehen kann, während sie gleichzeitig Funktionen bietet, die über die von Verbrauchern angebotenen Geräte hinausgehen, erfordert einige Vorüberlegungen. Hier einige Top-Faktoren, die bei der Auswahl eines industriellen Rechengeräts zu berücksichtigen sind. Sie werden vom Senior Sales Executive von Teguar Computers beschrieben.

Bild von mobilen Apps für die Prozessautomatisierung
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1. Die Fähigkeit, unterschiedlichen Umgebungsbedingungen standzuhalten

In einer Verarbeitungseinrichtung kann der Zweck der industriellen Tablets nicht auf eine einzige Operation beschränkt werden. Es könnte mehrmals am Tag von einem kalten Kühlschrank zu einem heißen Lagerhaus gebracht werden. Auch Außenbedingnungen wie heftige Regenfälle, machen ein wasserdichtes Gerät erforderlich. So wird es notwendig, eine Tablet zu finden, die wasserdicht ist und in der Lage, weite Temperaturbereiche und Feuchtigkeitsschwankungen zu handhaben, ohne seine Funktionsfähigkeit zu verlieren

2. Kompatibilität mit unterschiedlichen Betriebssystemen

Eine Fertigungsanlage verfügt über eine Reihe von Systemen zur Auswahl von Verwaltungs- und Instandhaltungsfunktionen. Typische Computergeräte sind jedoch möglicherweise nicht in der Lage, sich damit zu verbinden. Im Laufe der Zeit wird die Art des Computertabletts, das Sie jetzt verwenden, keine zukünftigen System-Upgrades vorschreiben. Aber erfolgreiches Management bedeutet, das Beste aus Ihren Geräten herauszuholen, und sie benötigen die Fähigkeit, mit einer Reihe von Betriebssystemen umzugehen. Denken Sie also daran, dass Ihr Gerät möglicherweise für Linux und POS-Systeme geeignet und auch mit den neuesten I/O-Schnittstellen kompatibel sein muss.

3. Display, Touch-Screen und andere Add-ons

In einem industriellen Umfeld wird es zunehmend notwendig, dass das Gerät gute Lesbarkeit und Reaktionsfähigkeit hat. In Bereichen mit schlechter Beleuchtung müssen die Geräte hochauflösende, sonnenlichtlesbare LCD-Bildschirme, TFT-Bildschirme, CCFL-Hintergrundbeleuchtung, hohe Helligkeit und einen großen Betrachtungswinkel bieten. Lesbarkeit ist entscheidend, weil Informationen schnell vom Bildschirm abgelesen werden müssen. Jedes Missverständnis kann zu schwerwiegenden Folgen führen. Viele industrielle Arbeiten, insbesondere Wartung, elektrische Verdrahtungen oder Waschungen erfordern geschützte Hände. Die Bildschirme sollten auf die Berührung mit Handschuhen ansprechen.

4. Mobilität und Portabilität

Die Mobilitäts- und Gerätediagnostische Aspekte dieser Software sind die Basis für viele neue industrielle Automatisierungs-Infrastruktur-Implementierungen. Darüber hinaus ermöglichen diese Geräte Schnittstellen mit ERP- und WMS-Systemen sowie mit diagnostischen und präventiven Wartungsprogrammen. Außerdem ist es toll, wenn das Tablet Schock- und Vibrationsbeständigkeit hat, wie die Bordcomputer in Staplern. Sie können den Stößen in diesem Hochbewegungsumfeld standhalten.

Was sollte ein Industrieingenieur über funktionale Sicherheit wissen? Was sind einige funktionale Sicherheitsnormen, mit denen man vertraut sein sollte?

Ein gutes Engineering-System sollte einige wesentliche Merkmale aufweisen, die seine Zuverlässigkeit bestimmen. Zum Beispiel erwarte ich, dass mein System gut auf meine Befehle (Eingänge) reagiert und im Laufe der Zeit nicht die Genauigkeit verliert. Vor allem sollten Wartungsfunktionen nicht zu lange dauern. Funktionale Sicherheit ist also Teil der Gesamtsicherheit eines Systems oder einer Anlage. Dieser Aspekt konzentriert sich auf die Fähigkeit der Geräte, korrekt auf die Eingänge zu reagieren, von Hardwarefehlern abzusehen und von Umweltveränderungen unberührt zu bleiben.

Bild für die Sicherheit der Prozessautomatisierung
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Da wir von Sicherheit sprechen, gibt es mehrere einheitliche internationale Sicherheitsrichtlinien und Normen. Obwohl dies eine gute Sache ist, sind die Akzeptanzraten dieser Sicherheitsnormen langsam. Das liegt daran, dass Hersteller eine von mehreren Optionen wählen, die ihnen einen Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen bietet. Die funktionale Sicherheit ist ein Pflichtbegriff für Systemdesign in Europa, mit Normen wie EN ISO 13 849-1 und EN 62061. In den USA gelten eine Reihe anderer Sicherheitsvorschriften. Um mehr zu erfahren, lassen Sie uns einige europäische Normen erforschen. Die Maschinenrichtlinie der Europäischen Kommission besagt, dass Geräte kein inakzeptables Risiko aufweisen dürfen. Obwohl es kein Nullrisiko gibt, versucht die Richtlinie, all jene Risiken zu vermeiden, die die Umweltsicherheit beeinträchtigen könnten. Hängt die Sicherheit von Steuersystemen wie Encodern und Sensoren ab, so  sind diese Systeme so zu konzipieren, dass die Fehlerwahrscheinlichkeit vernachlässigbar ist. Wenn dies nicht möglich ist, sollten Fehler, die auftreten, nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion führen. Derzeit ist die Kernnorm für funktionale Sicherheit die IEC/EN61508. Dazu gehören mehrere detaillierte Vorschriften für bestimmte Bereiche der Konstruktions- und Fertigungstechnik, insbesondere EN ISO 13849 und IEC/EN 62061. 1.   EN ISO 13849-1: In Bezug auf die Gerätesicherheit gilt diese Norm für Steuerungssysteme und die sicher zu handhabenden Teile. Zu diesen Teilen gehören Relais, Ventile, Positionsschalter, SPSen, Motorsteuergeräte und Drucksensoren. Der Begriff Performance Level (PL) beschreibt das Sicherheitsniveau, wobei eine Sicherheitsbewertung zwischen dem niedrigsten (a) und dem höchsten Rating (e) kategorisiert wird. 2.   IEC/EN 62061: In Bezug auf die Sicherheit von elektrischen/elektronischen Bauteilen definiert dieser Standard die Anforderungen an die Konstruktion, Integration und Zertifizierung von elektrischen, elektronischen und programmierbaren Steuerungssystemen für Maschinen. Der Begriff Safety Integrity Level (SIL) beschreibt die Leistung einer Sicherheitsfunktion, die zwischen 1 und 4 kategorisiert wird, wo „4“ für die komplexesten, Anlagen-Level-Systeme in den riskantesten Umgebungen ist.

Was sind Cobots? Wie unterscheiden sie sich von Robotern oder was bedeutet der Begriff?

Wenn Sie den Begriff “Cobot” hören, denken sie vielleicht, dass es ein Tippfehler ist. Mit dem Aufkommen der robotischen Prozessautomatisierung mit IoT setzen wir mehr denn je auf Maschinen. Am Anfang ersetzten Roboter den Menschen in monotonen Aufgaben, die mehrere Stunden Konsistenz erforderten. Aber jetzt sind Roboter sogar in der Lage, Operationen durchzuführen. Der Cobot – eine komplizierte kollaborative Maschine, die Roboter von ihren Begrenzungen befreit und Menschen die Möglichkeit gibt, an der Seite ihrer Roboter-Pendants zu arbeiten. Statt in einem abgegrenzten Bereich zu arbeiten, arbeiten diese Cobots mit menschlichen Mitarbeitern zusammen anstatt sie „nur“ zu verbessern. Zum Beispiel strafft der Roboter in der Automatisierungsindustrie die Bolzen, während der menschliche Arbeiter Werkzeuge vor sich stellt. In einer Keks-Fabrik verpackt der Cobot die Kekse, während der Arbeiter die verbrannten aussortiert. In der Kleinindustrie übernehmen die Roboter Bohrarbeiten, während der Arbeiter eine Qualitätskontrolle durchführt.

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Der General Manager of Engineering (Robotik und Automatisierung) für Bajaj Auto (die fast 150 Cobots einsetzen) erwähnt, dass die wichtigsten Vorteile von Cobots ihre Kompaktheit, niedrige Amortisationszeit, leichte Natur, Flexibilität, Wirtschaftlichkeit, Genauigkeit und Sicherheit sind. Er fügte hinzu, dass die anderen Vorteile null jährliche Wartungskosten, reduzierten Stromverbrauch und Eigentumsvorbehalt im Unternehmen enthalten. Cobots eliminieren schätzungsweise 80% der Ausfallzeiten. Mit anderen Worten, die Produktivitätsgewinne sind signifikant. Zu unserer Überraschung haben auch KMUs jetzt begonnen, Cobots in entscheidenden Funktionen zu bevorzugen und menschliche Arbeit zu verwenden, um in Informationen einzuspeisen und die Kern-Arbeit zu erledigen.

Wo setze ich die Cobots für beste Produktivität und Effizienz in der Branche ein? Muss ich Angst davor haben, die Menschen in der Automatisierungsindustrie zu ersetzen?

Die Implementierung von Cobots kommt mit einem breiten Spektrum an Vorteilen. Dazu gehören die Straffung Ihrer Prozesse, die Erzielung genauerer Ergebnisse auch bei monotonen Aufgaben und Zuverlässigkeit und Ausdauer. Schauen wir uns einige der kooperativen Operationen von Cobots an, die von einem Senior Engineer von DO Supply Inc. 1 beschrieben werden. Sicherheitsüberwachtes Anhalten: Der Cobot ist mit Sensoren ausgestattet, die ihn die Umgebung und Menschen in der Nähe wahrnehmen lassen. Es schaltet sich sofort bei jeder Behinderung seines Weges ab. Bei einem Vorgang, bei dem beispielsweise eine Komponente aus einem Spannfutter entfernt werden muss, stellt der Cobot seine Tätigkeit ein, da sich eine menschliche Hand in seiner Nähe befindet. 2. Geschwindigkeitsüberwachung Diese Option ist eine Erweiterung des sicherheitsüberwachten Anhaltens. In diesem Fall erkennen Sensoren die Unmittelbarkeit von Mensch und reduzieren die Betriebsgeschwindigkeit anstatt zu stoppen.

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3. Leistungsbegrenzung: Typischerweise lassen diese Einschränkungen den Cobot wissen, wie viel Kraft ein Mensch aushalten kann. Sie hören sofort auf, wenn ein Hindernis auftritt. Die Energie jeder Kollision wird unter den Höchstwerten gemäß der ISO-Norm gehalten.   4.  Anleitung und Navigation: Einige Cobots verfügen über eine druckempfindliche Armschiene. Auf diese Weise kann der Roboter lernen, wie man ein Objekt hält und wie schnell man es bewegt, damit es beschädigungsfrei bedient bewegt werden kann. Handgeführte Cobots eignen sich ideal zum Einsatz in sensiblen Produktionslinien. Roboter ermöglichen eine weitere Automatisierung innerhalb der Fertigung, so dass menschliche Arbeitskräfte nicht ersetzt werden. Stattdessen werden sie entlastet, um komplexere und spannende Rollen innerhalb der Organisation zu erfüllen. 

Wie hat SCADA die Datenerfassung und -kontrolle im Bereich der digitalen Fertigung neu definiert? 

Bei der Ankunft von revultionären Technologien wie IoT und RPA ist alles in einem System im Einklang mit IoT möglich. Da immer mehr dieser intelligenten Geräte in der Fertigung und im Außendienst auftauchen, verbinden sich früher “dumme” Geräte nun über das IoT und beginnen, den Datenstrom zu erweitern. Diese Datenelemente fließen jetzt in einen riesigen Datenpool. Daraus werden nützliche Informationen, die bei Entscheidungsprozessen helfen. Dies führt letztlich zu einer höheren Produktivität. Aber was hat SCADA mit all dem zu tun?  WinCC Marketing Manager der Siemens Industry beantwortet dies. Es geschieht nicht automatisch und erfordert eine ausgefeilte Technik. Als solche ist der Vorteil für die Hersteller, dass Betreiber bereits mit den Kernwerkzeugen vertraut sind, die diese Datenanalyse und den Erfassungsdienst zur Verfügung stellen.

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Wie der Name bereits sagt, sind auf dieser Ebene die Überwachungssteuerung und die Datenerfassung (SCADA) beheimatet. Intelligente Geräte im gesamten Betrieb werden Teil des SCADA-Netzes und erleichtern den Datenfluss. Um es besser zu verstehen, haben wir ein Beispiel für ein SCADA-System – Siemens WinCC – genommen, um fünf Kernbereiche zu untersuchen, in denen SCADA seine Kompetenz unter Beweis gestellt hat.   1. Informationsmanagement— In den Bereichen Informationstechnologie müssen die Daten in Produktionsinformationen übersetzt werden, um die Herstellung zu optimieren. Das WinCC Information Server Tool bietet Echtzeit-Darstellungen in seinen Dashboards und Transparenz für den Pflanzbetrieb. Die Bediener können diese Dashboards auch aus der Ferne abrufen, um automatisierte Berichte zu generieren. Diese Berichte enthalten Daten, die kritische Prozesselemente über jedes gewünschte Zeitintervall überwachen. 2. Data Management – Jedes Feldgerät erzeugt seine Daten, und die Schwierigkeit besteht darin, dass es eine enorme Vielfalt an Feldgeräten gibt. Um diese Daten nutzbar zu machen, müssen die Datenformate standardisiert werden. Ein System wie WinCC stellt Daten in Echtzeit dar und archiviert es auch für nachfolgende Analysen. Darüber hinaus kann das System Trends identifizieren oder sich in der Fehlersuche engagieren. 3. Diagnose-Management – Mit Hilfe der in WinCC zur Verfügung gestellten Werkzeuge  können Anwender Diagnoseinformationen leicht überprüfen. Dies beschleunigt den Prozess der Fehlersuche und Reparatur. Man kann schnell normale Probleme wie Drahtbruch, Kurzschlüsse, fehlende Spannungsbelastung oder Grenzwertverletzungen beheben, identifizieren und lösen. Ein Integrated Automation Portal (TIA Portal) bietet ein einheitliches Look-and-Feel, wenn Benutzer durch die Funktionsbereiche der Anlage navigieren, einschließlich Prozess- und Komponentendiagnose. 4. Energiemanagement – Im Laufe der Zeit ist dies mehr zu einem Thema der Kostenkontrolle als nur zu einem Regulierungsprozess geworden. Als Reaktion auf Normen wie ISO50001 trägt sie zur Ressourcenschonung, zur Bekämpfung des Klimawandels und zur Senkung der Strom-, Gas- und Wasserkosten bei. Der WinCC erfasst Energieverbrauchsdaten von Geräten wie Meter, Transformatoren, Leistungsschalter und Motorantrieben – alle Orte, an denen man den Stromverbrauch messen kann. 5. Offene Kommunikation– Digitalisierung treibt eine Fusion von Automatisierungssystemen mit der IT-Welt voran. Dadurch werden mehr Systeme, auch solche, die traditionell als inkompatibel gelten, miteinander verbunden. Ein System wie WinCC dient als Datenbrücke zwischen der Kernbetriebstechnik (OT) und Informationstechnologie (IT).

Was steht als Nächstes in der Industrie 4.0 an? Was sind einige bemerkenswerte Ereignisse?

Obwohl Industrie 4.0 kein neues Konzept ist, können die Hersteller aufgrund der langen Lebensdauer von Industriemaschinen und der hohen Kosten, die mit dem Kauf intelligenter Technologien verbunden sind, noch zögern, die Vorteile des Industrial Internet of Things (IIoT) zu nutzen. Typischerweise ist die Implementierung von Industry 4.0 nicht nur teuer, sondern auch ungewohnt. Nick Boughton, Vertriebsleiter der Boulting Technology, beschreibt ein aktuelles Ereignis in IIoT.  Die Kombination von Technologien wie Augmented Reality, Virtual Reality, Big Data und Machine Learning kann großen Unternehmen viel Kapital sparen. Ein solcher Bereich, der jetzt an Fahrt gewinnt, ist die Plug-and-Play-Technologie.

Ein Motiv für Industry 4.0 ist es, die Geräte, Systeme und die Fabrik intelligenter zu machen. Dazu gehört die Implementierung von Technologien wie Fernüberwachung, vorausschauende Wartung, reduzierte Verluste und effiziente Produktivität. Der Einsatz von Plug-Play-Geräten ist eine Möglichkeit, die Kompatibilität zwischen neuen Produkten und bestehenden Systemen zu maximieren. Dies kann dafür sorgen, dass alle oben genannten Merkmale erreicht werden. Ein Plug and Play Gerät oder Computer-Bus ermöglicht die Anbindung an die Hardware-Komponente, ohne dass physische Gerätekonfiguration oder Benutzerintervention benötigt werden. Das IoT bietet viele innovative Funktionen, die mit der Plug-and-Play-Technologie anwendbar sind. Ein typisches Beispiel dafür ist die Anwendung von Sensoren, die eine digitale Zustandsüberwachung für alle Arten von Maschinen ermöglichen.

Bild für Prozesssteuerung
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Mit einer direkten physikalischen Verbindung können sie Messungen wie Vibration und Temperatur durchführen. Dies ermöglicht Wartungsarbeiten ohne Kompatibilitätsprobleme. Da viele Hersteller und Entwickler von Anlagen der Industrie- und Prozessautomatisierung ihre patentierten Geräte zur Marktreife entwickeln, kann es schwierig sein, die richtige und beste Lösung für ihre Anlage und Anwendung zu wählen. In der Folge werden die Technologien der Industrie ständig weiterentwickelt und aktualisiert. Die Auswahl von Produkten, Dienstleistungen, Software und Hardware wächst. Die Nachrüstung konventioneller Systeme mit neuen Technologien in der Sensorik und Kommunikationssoftware gewinnt von Jahr zu Jahr an Bedeutung, da sie oft eine weitaus wirtschaftlichere Lösung ist.

Was sollten Messtechniker über die häufigsten Ursachen von Ungenauigkeiten bei Sensormessungen wissen?

Die Tätigkeit im Bereich Messtechnik und Messtechnik erfordert technisches Fachwissen. Es steht eine große Auswahl an Sensoren für einen einzigen Vorgang zur Verfügung. Jeder Sensor reagiert auf den Eingang in einer bestimmten Weise, um einen einzigartigen erforderlichen Ausgang zu erzeugen. Nehmen wir zum Beispiel ein Beispiel für ein Thermoelement (einen Temperaturtransmittersensor). Magnetisch-induktive Signalstörungen und viele andere Faktoren können die Messgenauigkeit negativ beeinflussen oder sogar das Gerät beschädigen. Also, Sie sollten diese Faktoren verstehen, um sich für ein leistungsfähiges, zuverlässiges und greifbares Instrument entscheiden zu können. CAS DataLoggers listet die vier größten Bedenken im Bereich der Sensormessung auf. 1. Signalrauschen Signalrauschen oder Signalstörungen sind eine der Hauptursachen für Ungenauigkeiten in der Sensormessung. Dies kann auf Multiplexer in PC-basierten Datenerfassungssystemen zurückzuführen sein, so dass durch ihre Kapazität grenzüberschreitende Störungen vermieden werden können. Die Multiplexereingänge speichern eine Ladung (Wert), die proportional zur Abtastrate des Messsystems ist (d.h. der Rate, mit der die Datenerfassung erfolgt). Dies entspricht also einer hohen Probenrate und der daraus resultierende Datenaustausch kann die Signalgeräusche drastisch erhöhen. 2. Schädliche Spannung Hochspannung kann zu schweren Schäden an PC-basierten Datenerfassungssystemen und an Datenloggern führen. Wenn Sie denken, dass Geräte in Schaltschränken sicher sind – dann sind sie es nicht. Wenn es irgendwelche Installationsfehler oder defekte Verkabelung gab, dann kann das Gehäuse die Ausrüstung auch nicht schützen. Selbst ein winziges bisschen übermäßige Spannung kann die Kanäle Ihres Systems veranlassen, Datenfehler zu erzeugen. 3. Gleichtaktspannungs-Ungenauigkeit Die Gleichtaktspannung ist ein Spannungsoffset, das sowohl für die invertierenden als auch für die nicht invertierenden (d.h. positiven und negativen) Messverstärker-Eingänge gilt. Da ein Instrumentationsverstärker ein Differenzverstärker ist, misst er den Unterschied zwischen diesen beiden Eingängen. Damit lehnt er jede Spannung ab, die den beiden gemeinsam ist. Wenn ein Datenerfassungssystem Messungen in Gegenwart einer Gleichtaktspannung (Common Mode Voltage, CMV) durchführt, leidet seine Messgenauigkeit. Dies ist auf kleinste Spannungsunterschiede zurückzuführen. Sie können das Ausmaß der Ungenauigkeit erkennen, indem Sie einen Blick auf die CMR-Spezifikation (Common Mode Rejection) des Systems werfen. Im Gegensatz dazu ist CMR ein rauschreduzierendes Phänomen, das auftritt, wenn ein Signal, das zwei entgegengesetzt polarisierten Leitungen gemeinsam ist, empfangsseitig gelöscht wird. CMR wird in der Regel als Quotient (CMRR) dargestellt und in Dezibel ausgedrückt, wobei höhere Quoten aktiver sind. Diese CMR-Bewertung wird bestimmen, in welchem Umfang das CMV-Signal die Messgenauigkeit Ihres Systems beeinflussen wird. 4. Messbereich Ineffizienz Wenn Sie in einem industriellen Kontext arbeiten oder wenn Ihr Sensor in weiten Prozessbedingungen wirksam sein muss, kann Ihr Messsystem gefährdet sein, wenn es keinen ausreichenden Eingangsschutz bietet. Ein häufiger Fehler ist beispielsweise die Messung hoher Spannungen, während das System auf niedrigere Bereiche eingestellt ist. Dies führt dazu, dass das System seinen Maximalwert überschreitet. An dieser Stelle, wenn es keinen Eingangsschutz gibt, führt dies nicht nur zu Ungenauigkeiten bei den Messungen, sondern auch zu dauerhaften Schäden am System. Obwohl es viele Arten von Geräten gibt, die die Eingaben Ihres Systems schützen, ist keines davon perfekt. Sie tragen nur dazu bei, dass Ihr Gerät bei einer höheren Spannung sicherer ist. Je nach Anwendung können Sie auch Produkte auswählen, die gegen hohe Gleichtaktspannungen oder vorübergehende Ereignisse schützen.

Es gibt viel Wirbel um die digitale Transformation und wie sie sich auf zukünftige Unternehmen auswirken kann. Wie kann ich mit dieser fortschrittlichen Technologie Schritt halten?

Wenn immer mehr intelligente Geräte entstehen, entsteht die Notwendigkeit für ein vernetztes Unternehmen, das die digitale Transformation durchläuft. In dieser Ära des IIoT könnte die digitale Umwandlung in der Datenerfassung zu einem neuen Niveau der Zusammenarbeit, Agilität, Produktivität und Rentabilität führen.

Bild Prozesssteuerung Digitale Transformation
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In einer vernetzten Welt zu leben, zu verstehen und zu überwachen, was auf dem Netzwerk geschieht, gibt den Betreibern Einblick in das Geschehen. Mit dem Übergang zur Digitalisierung benötigen die Benutzer mehr Datengranularität sowie eine nahezu Echtzeitmessung des Anwendungsbetriebs, um einen besseren Einblick in die Gesamtleistung zu erhalten. Aus IT-Sicht findet die Digitalisierung seit Jahren statt. Im IT-Bereich muss alles daran gesetzt werden, Daten in die Cloud zu bringen. Ein Benutzer muss in der Lage sein, Prozesse zu überwachen und eine Lösung effektiv zu verwalten. Die Benutzer überprüfen ihre Operationen häufiger als je zuvor. Da sich die Technologie ständig weiterentwickelt, müssen Ideen skalierbar sein und dürfen nicht im Wasser liegen. Stattdessen benötigt ein Benutzer die neueste Technologie, die das Unternehmen profitieren kann. Nehmen wir zum Beispiel ein Beispiel für Cloud Computing. Die auf Cloud-Computing basierenden Tools ermöglichen es Herstellern und Lieferanten, effektiv und sogar schnell zusammenzuarbeiten. Da diese Art des Informationsaustauschs und der Transparenz den Arbeitsaufwand für die Verwaltung von Konstruktionsänderungen reduziert, reduziert sie auch das Risiko von schwankenden Datengeschwindigkeiten und Datenverlusten im gesamten Versorgungsnetz. Hersteller und Entwickler beginnen, Datenanalysen anzuwenden, um den Betrieb der Fabrik und die Produktqualität zu verbessern. Sie steigern die Auslastung der Anlagen und sorgen gleichzeitig für einen moderaten Energieverbrauch. Mit neuen Tools für das Management von Versorgungsnetzen haben Fabrikmanager einen ungehinderten Überblick über Rohstoffe und Teile, die durch ein Netzwerk fließen. Dies kann ihnen helfen, den Fabrikbetrieb und die Produktlieferungen zu planen, um Kosten zu senken und die Effizienz zu verbessern. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass wir nicht mit den herkömmlichen Ideen arbeiten, sondern Änderungen zur Optimierung des Systems vornehmen. Wie können wir uns auf die Transformation durch die sich wandelnde Technologie vorbereiten? Das ist die neue digitale Denkweise. Dies alles ergibt eine intelligente und vernetzte Organisation, die gedeihen und von der digitalen Transformation profitieren wird.  

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